Haspelanwendung im kontinuierlichen Rohrproduktionssystem in Thailand

In Thailand wächst die Nachfrage nach Kunststoffrohrprodukten in Bau-, Wasserversorgungs- und landwirtschaftlichen Bewässerungsprojekten weiter. Viele Hersteller sind tätigKontinuierliche Rohrproduktionssystemebasierend auf PVC- und PE-Extrusionslinien.

Bei der Hochgeschwindigkeitsproduktion tritt jedoch in der nachgelagerten Phase ein häufiges Problem auf:Rohrverformung beim Wickeln, was sich auf die Spulenqualität und die anschließende Verpackungseffizienz auswirkt.

Bei diesem Projekt berichtete der Kunde über Instabilität während des Wickelprozesses in einer kontinuierlichen Rohrproduktionsanlage.

Zu den Hauptthemen gehörten:

• Rohrverformung beim Aufwickeln aufgrund instabiler Spannungsregelung
• Ungleichmäßige Spulenbildung beeinträchtigt Stapelung und Lagerung
• Nichtübereinstimmung zwischen Extrusionsgeschwindigkeit und Wickelgeschwindigkeit
• Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung einer konsistenten Spulenform im Dauerbetrieb

Diese Probleme wirkten sich direkt auf die nachgelagerte Handhabung und die Lagereffizienz aus.

Die Produktionslinie ist als eine konzipiertKontinuierliches Rohrproduktionssystem, wo Extrusion, Kühlung und Aufwickeln in synchronisierter Koordination ablaufen müssen.

In diesem System:

• Der Extruder liefert eine kontinuierliche Rohrproduktion
• Der Kühltank stabilisiert die Rohrdimensionen
• Die Abzugseinheit steuert die lineare Geschwindigkeit
• Der Haspel sammelt fertige Rohre zu Spulen zum Verpacken

Jedes Ungleichgewicht in der Aufwickelphase kann die Stabilität der gesamten Produktionslinie beeinträchtigen.

Um Rohrverformungen während des Wickelns entgegenzuwirken, wird eine synchronisierteautomatisches Wickelsystemwurde im Downstream-Bereich umgesetzt.

Zu den wichtigsten technischen Konfigurationen gehören:

• SPS-basierte Geschwindigkeitssynchronisation mit der Extrusionslinie
• Einstellbares Spannungskontrollsystem für stabile Wickelkraft
• Automatische Spulenbildung zur Beibehaltung einer gleichmäßigen Wicklungsform
• Koordinierter Betrieb mit Abzugseinheit für stabile Rohrzuführung

Diese Konfiguration stellt sicher, dass die Rohrwicklung dem Extrusionsausgang folgt, ohne dass sich mechanische Spannungen ansammeln.

Nach Systemanpassung und Haspelintegration erreichte die Produktionslinie ein stabileres Wickelverhalten im Dauerbetrieb.

Zu den beobachteten Verbesserungen gehörten:

• Stabilere Spulenbildung bei kontinuierlicher Produktion
• Reduzierte Verformungsprobleme während des Wickelvorgangs
• Verbesserte Handhabung fertiger Rohrbunde im Verpackungsbereich
• Bessere Koordination zwischen Extrusion und nachgeschalteten Aufwickelstufen

Das System zeigte eine verbesserte Betriebsstabilität bei Langzeitproduktionsläufen.

Dieser Fall in Thailand zeigt, dass in einem kontinuierlichen Rohrproduktionssystem die Rohrverformung während des Wickelns eng mit der Spannungskontrolle und der Systemsynchronisation zusammenhängt.

Durch die Integration eines SPS-gesteuerten Wickelsystems und die Optimierung der Koordination mit der Extrusionslinie können Hersteller eine stabilere Spulenbildung und reibungslosere nachgelagerte Verpackungsvorgänge erreichen.

Für die moderne Kunststoffrohrproduktion ist die Aufwickelphase nicht nur ein Verpackungsschritt, sondern auch ein wesentlicher Bestandteil der Aufrechterhaltung der gesamten Produktionsstabilität.