Kunststoffrohr-Extrusionsanlage mit 160-kW-Extruder und automatischem Steuerungssystem

Eine PVC-Rohr-Extrusionsanlage ist ein kontinuierliches Produktionssystem, das zur Herstellung von PVC-Rohren für Anwendungen wie Wasserversorgung, Entwässerung, Abwassersysteme, landwirtschaftliche Bewässerung und den Schutz von Elektrokabeln entwickelt wurde.

Die Produktionslinie integriert Extrusions-, Vakuumkalibrierungs-, Kühl-, Abzugs-, Schneid- und Steuerungssysteme, um PVC-Rohmaterialien in Rohre mit definierten Durchmessern, Wandstärken und Oberflächenanforderungen umzuwandeln.

Die LangBo PVC-Rohr-Extrusionsanlage wird entsprechend der Rohrgröße, den Materialanforderungen und den Anwendungsbedingungen konfiguriert. Typische Konfigurationen umfassen einen konischen Doppelschneckenextruder, einen Vakuumkalibriertank, ein Kühlsystem, eine Abzugseinheit und ein SPS-Steuerungssystem.

Die Ausrüstung kann für die Produktion von PVC-, UPVC- und CPVC-Rohren eingesetzt werden und deckt gängige Rohrdurchmesserbereiche von kleinen Leerrohren bis zu großen Entwässerungsrohren ab.

Problem: Maßabweichungen bei der Extrusion von Rohren

Hersteller von PVC-Rohren stehen häufig vor Herausforderungen im Zusammenhang mit Durchmesserabweichungen, ungleichmäßiger Wandstärke und inkonsistenter Rohrform während der kontinuierlichen Produktion.

Diese Probleme können die Rohrverbindung, die Installationsleistung und die Einhaltung der Anwendungsanforderungen beeinträchtigen.

Beispielsweise erfordern Entwässerungsrohre einen kontrollierten Außendurchmesser und eine gute Rundheit, während Elektroleerrohre genaue Abmessungen für Kabelschutzsysteme erfordern.

Die Maßhaltigkeit von PVC-Rohren wird von mehreren Produktionsfaktoren beeinflusst:

• Schwankungen der Schmelztemperatur - PVC-Material erfordert während der Extrusion geeignete Plastifizierungsbedingungen. Temperaturschwankungen können das Schmelzflussverhalten und die Rohrformbedingungen beeinflussen.
• Kalibrierungsbedingungen - Nach der Extrusion gelangt das heiße Rohr in den Vakuumkalibriertank. Der Vakuumkalibrierungsprozess hilft, den Rohrdurchmesser und die Form vor dem Abkühlen zu definieren.
• Steuerung des Kühlprozesses - Ungleichmäßiges Abkühlen kann zu Schrumpfungsunterschieden zwischen verschiedenen Bereichen der Rohrwand führen.
• Synchronisation von Extrusion und Abzug - Die Extrusionsgeschwindigkeit und die Abzugsgeschwindigkeit müssen zusammenarbeiten, um konsistente Rohrformbedingungen aufrechtzuerhalten.

Die LangBo PVC-Rohr-Extrusionsanlage bietet eine komplette Produktionslösung durch die Kombination von mechanischem Design und Prozesssteuerung.

Doppelschnecken-Extrusionssystem

Der konische Doppelschneckenextruder ist für die Verarbeitung von PVC-Materialien konzipiert. Er sorgt für Materialmischung, Plastifizierung und kontinuierlichen Schmelzetransport vor dem Umformprozess durch die Düse.

Vakuumkalibrierungs- und Kühlsystem

Der Vakuumkalibriertank formt das heiße Rohr nach der Extrusion. Das Kühlsystem reduziert allmählich die Rohrtemperatur, um die Maßkontrolle während der Produktion zu unterstützen.

Abzugs- und Schneidsystem

Die Abzugseinheit sorgt für eine kontinuierliche Rohrfortbewegung, während die Schneideinheit die Rohre auf die erforderlichen Längen zuschneidet.

SPS-Steuerungssystem

Das Steuerungssystem integriert Betriebsparameter wie Extrusionsgeschwindigkeit, Temperatureinstellungen und Produktionskoordination.

• Kommunale Infrastruktur - PVC-Rohre, die mit dieser Extrusionsanlage hergestellt werden, werden häufig für Entwässerungsnetze, Abwassersysteme und unterirdische Rohrleitungsbauprojekte verwendet.
• Gebäude-Wasserversorgungssysteme - PVC- und UPVC-Rohre werden aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit und Installationsanforderungen in Rohrleitungssystemen von Wohn- und Geschäftsgebäuden weit verbreitet eingesetzt.
• Landwirtschaftliche Bewässerung - PVC-Rohrproduktionsanlagen können für die Herstellung von Bewässerungsrohren gemäß den Anforderungen der Landwirtschaft und der Wasserverteilung konfiguriert werden.
• Schutz von Elektrokabeln - PVC-Leerrohre bieten Schutzlösungen für unterirdische und gebäudetechnische Elektroinstallationen.

Der Produktionsprozess umfasst im Allgemeinen:

1. Materialzuführung - PVC-Compound gelangt über die Zuführeinheit in das Extrusionssystem.
2. Plastifizierung und Mischung - Der Doppelschneckenextruder verarbeitet das Material zu einer homogenen Schmelze.
3. Düsenformung - Das geschmolzene PVC-Material durchläuft die Extrusionsdüse, um die Rohrform zu bilden.
4. Vakuumkalibrierung - Das heiße Rohr gelangt in den Kalibriertank zur Kalibrierung und Formanpassung.
5. Kühlprozess - Die Wasserkühlung reduziert die Rohrtemperatur und unterstützt die endgültige Dimensionsbildung.
6. Abzug und Schnitt - Das Rohr wird transportiert und auf die erforderlichen Längen zugeschnitten.

1. Rohrdurchmesserbereich bestätigen - Unterschiedliche Anwendungen erfordern unterschiedliche Extrusionskonfigurationen. Kleinere Rohrdurchmesser werden häufig für Leerrohre und Gebäudeanwendungen verwendet, während größere Durchmesser oft für Entwässerungs- und Infrastrukturprojekte eingesetzt werden.
2. Anwendungsart des Rohrs definieren - Die Produktionsanforderungen variieren zwischen Wasserversorgungsrohren, Entwässerungsrohren, Elektroleerrohren und landwirtschaftlichen Bewässerungsrohren.
3. Geeignete Extruder-Konfiguration auswählen - Die Eigenschaften des PVC-Materials, die Rohrgröße und die Produktionsanforderungen beeinflussen die Wahl des Extrusionssystems.
4. Produktionsprozessanforderungen berücksichtigen - Hersteller sollten die erforderlichen Rohrabmessungen, Kühlbedingungen, Automatisierungsanforderungen und das Layout der Fabrik bewerten.